Schweißnahtbewertung basierend auf 3D-Laserscanning - Praktische Anwendung eines mobilen Laserscansystems zur Oberflächenbewertung von Schweißnähten - Teil 1

Die Sichtprüfung von Schweißnähten ist die einfachste und am häufigsten durchgeführte Art der Schweißnahtprüfungen. Neben laufenden Soll-Kontrollen durch das Schweißpersonal während der Fertigung ist abschließend die Sichtprüfung für alle Ausführungsklassen vollumfänglich nach EN 1990-2 durchzuführen. Dabei können direkte und indirekte Prüfmethoden angewendet werden, zu denen auch die Geometrieerfassung durch Laserscanning zu zählen ist. In diesem Beitrag wird die praktische Anwendung eines mobilen Laserscansystems für den Vergleich unterschiedlicher Schweißverfahren und Schweißlagen aufgezeigt und das Potential einer vollautomatischen Sichtprüfung erläutert. Ein solches Verfahren besitzt gegenüber einer manuellen Sichtprüfung einige Vorteile. Zum einen kann eine hoch qualitative und vor allem unabhängige Bewertung der Schweißnahtqualität sichergestellt werden. Des Weiteren können die so gewonnen Daten zu Dokumentationszwecken sowie als Inputdaten für eine Ermüdungsberechnung der entsprechenden Bauteile zum Einsatz kommen. Der letzte Punkt wird in Teil 2 dieses Beitrages thematisiert werden.

Welded seam evaluation based on 3D laser scanning - Practical application of mobile laser scanning systems for surface analysis of welds - Part 1.
The visual examination of welds is a simple and frequently used method for weld inspections. Besides the comparison between a target and performance state executed by the technical staff during the production process, a final visual inspection of the welds for all execution classes is demanded by EN 1990-2. According to this code, direct or indirect methods can be applied. An example for an indirect method is the scanning of the real geometry of the weld using laser scan technology. In this paper the practical use of a mobile laser scan device is shown. Different welding methods as well as different welding positions are examined and the potential of a fully automatized (visual) inspection is exemplified. Such a procedure offers important advantages compared to a manual examination. On the one hand a high quality and most important an independent examination of the weld quality can be ensured. This data can also be used for documentation purposes and as input for a component specific fatigue life calculation. This calculation is described in part 2 of this article.